中国能源资讯网近日，由宁波分公司承建的浙江省首个海上风电项目——国电舟山海上风电场项目，在迎风斗涌克三难中，顺利完成首组风机承台施工。至此，六台风机承台实现首尾相连，屹立东海，巍然待风机。
公司为兑现业主要求的10月15日并网发电承诺已拼尽洪荒之力！
项目是浙江省海上第一个风电项目，施工内容包括30台风机承台基础、升压站及附属工程，工期不到一年，时间紧迫。施工伊始，业主便给小伙伴们下达了首个作战任务：首组风机须于今年10月15日并网发电。
如此，必须赶在9月上旬前完成承台施工，这是一场硬战！
为啥？
因为施工区距陆域远，为开阔海域，风大、涌繁、流乱、无规律，首战面临三难。
第一难
沉桩正位难
施工位于无掩护外海，风大涌多流急，且变幻莫测，使得承台基础受力点在随时发生改变，沉桩正位率面临考验。而且桩身设有许多与上部结构相关联的附属件，设计富余量小，一旦沉桩正位率和标高达不到设计要求，出现偏差，将影响上部结构整体施工。
面对现场海域施工条件差，工程钢管桩最长达106米，难以控制定位的难题，小伙伴们只用三招便冲破了风、涌、流的包围圈，堪称完美！不信你看：
坚持做到沉桩“四准”，即做到参考站设置准、下桩压桩定位准、开锤前复核准、全程监控准。
选择国内最大的打桩船，更换性能优良的锚机，增设压舱水自动调节装置，增强作业稳定性和抗风浪能力。还更换液压锤，提高沉桩质量与进度。
针对海上无稳定基准点，无法采用原有全站仪校核，项目部在施打第二根桩时，通过升降器在已沉下的桩顶焊接钢管固定测量仪器，待测量仪器的固定信号、测量数据与打桩船测距仪高程对比校核后，使沉桩正位率达100%。
第二难
连续施工难
施工海域风力一般有六七级，有效作业天数少，造成承台连续施工难。由于单个承台施工周期长达2个月，工序多，配套工种、材料运送对船机的依赖性大，受风浪条件影响明显。
为保证施工连续性，小伙伴们又出奇招，弹指间化腐朽为神奇。您且看：
搭设辅助平台，在辅助平台上放履带吊由海上转为“陆上”施工，减少对船机的依赖和受风浪影响的程度，提高有效作业时间。共投入8座辅助平台周转使用，经统计，有效作业时间提高了20%左右。
采用模板式钢套箱施工工艺，整体成型整体安装，提高工效，加快进度。在陆上加工制作钢套箱的侧壁模板、底部桁架、上挑梁、下挑梁，整体落驳，经方驳运输至施工现场后，在船上拼装成型，用起重船一次性安装就位，每个钢套箱比在桩顶散装和加固可节省工期约1天。
第三难
安全作业难
由于施工区远离陆域，所有的施工材料、人员往来要依靠船舶运送，而且海域开阔，涌浪大、暗流多，导致海上作业的安全形势不容乐观。
不怕，咱有妙招三“细”法，靠谱！
细学
借助每天的安全半小时抓牢、抓实安全教育。除了常规的海上施工安全常识的学习，结合施工实际，重点对“十不吊”内容进行学习培训，不仅是起重工种，受训面达到全员覆盖。增设“互动”环节，相互督促、检验所学知识点，如起重用的钢丝绳在什么情况下需要更换、报废等等。
方法的改变，效果立显。一次安装作业时，操作人员正准备启动吊笼，劳务工杨震发现吊笼钢丝绳有段已生锈还有断丝，他当即叫停，更换钢丝绳后再作业。虽然这样做会错过最佳施工时间，影响后续安装进度，但在安全学习教育过程中活生生的违规操作案例导致的安全事故，已深刻地印在他的脑子里，务工人员的安全意识得到了提升。
“以前是上面讲、下面听就好，只是学过。现在大不同，学完了，更要学懂。项目部真心为我们好，不学深刻不行”，劳务工杨震说。
细作
施工人员进入现场需乘坐交通船，但由于现场涌浪大，船舶上下起伏最大的达到3米，人员上下船时危险系数高。项目部精耕“细作”保安全，等交通船靠近大船后，用数根胳膊粗的麻绳与大船绑定，减小晃动幅度，等到波动减缓的瞬间快速上下船。
项目部还根据潮水涨幅、船舶的高度和不同登船点设计爬梯，从最初的移动式到“工厂化”加工制作，再到设置扶手，方便人员上下攀扶，消除安全隐患的措施在逐步加强。同时强化细节控制，要求在上下船时空出双手，不在带缆绳的地方上下船，防止缆绳崩断发生意外。
细防
项目部为保证施工安全，在“防”上也是做足功课：
邀请宁波大学海运学院专家进行海上安全作业、海上施工消防、海上求生、人身急救等进行系统的培训；在停靠船舶的浮码头设立门岗并配置门禁系统，建立人员出入码头登记花名册，每天对上下船人员登记，具体到人员姓名，身份证号码和手机号码等；建立微信群，及时掌握作业人员的数量及去向；每艘船舶都在鲜明位置张贴安全注意事项，时刻提醒“我要安全”；配备北斗智能终端系统，设置视频监控系统，双管齐下对进入现场施工的人员进行定位，精准掌握人员去向，保证施工人员的安全。
