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泰能集团作为我市的重要燃气企业，去年以来，该集团将生产经营与能耗控制相结合，进一步落实清洁生产责任制。设立节能减排专项资金，先后投入近五千万实施了一系列节能减排技术改造，淘汰低效率高耗能设备，改进落后的生产工艺，努力减少排放，提高能源利用效率。
为加强煤气净化系统，该集团投资1000万元对煤气净化系统实施氨硫改造，新建湿法脱硫装置，大幅减少了固体脱硫剂的使用，每年可减少干湿脱硫剂800多吨，日回收硫磺5吨，有效降低了固体废弃物的产生；为降低锅炉烟尘排放，该集团先后投资1700万元对3台35吨/小时锅炉和2台130吨/小时锅炉安装了脱硫装置，替代原始加石灰石方法，大大提高了脱硫效率；同时为充分利用所属热电公司产生的粉煤灰和锅炉灰渣，该集团投入1100万元在泰能工业园内建设了粉煤灰蒸压砖生产线，对热电公司产生的粉煤灰和锅炉灰渣全部进行了综合利用，使固体废弃物达到了零排放，避免了环境污染。
同时，该集团还投入700万元对初冷器和凝汽器余热利用实施了技术改造，预计年可节约3000余吨标准煤。
初冷器余热回收利用改造，回收煤气潜热对厂区进行供热，减少蒸汽消耗。焦化生产过程中，为达到煤气外供的温度需对煤气进行冷却，通过三台初冷器以海水作为冷却介质，将粗煤气温度从82℃降到25℃，冷却后的海水温度从23℃升到43℃，直接排入大海。为了回收利用这部分热量，实施初冷器余热回收利用技术改造，初冷器采用分段冷却方式，在煤气初冷器的最上段利用循环水代替海水降温，回收煤气潜热对厂区进行供热，减少蒸汽使用量。
凝汽器余热利用改造，利用循环水回收凝汽器余热对外供热，减少蒸汽消耗。公司对现有的1台12兆瓦抽凝机组，汽轮发电机采用海水冷却，循环水热能排入大海。为回收利用这部分热能，对凝汽器冷却水系统进行改造，利用厂内高温水换热站循环水回收凝汽器余热，循环水经凝汽器回收余热后，再回到厂内首站加热到额定温度外供，减少蒸汽消耗量。
