中国能源资讯网当新能源产业的浪潮席卷全球，储能作为平衡风光发电间歇性与用电需求稳定性的关键环节，正从幕后走向台前，成为资本市场与产业界追逐的焦点。
然而，近期储能行业却上演了一幕反常景象——头部企业集体掀起“纵火”热潮：阳光电源点燃储能真机完成燃烧测试，远景储能挑战“5厘米间距闷烧”……
短短一年间，十余家企业相继投入千万元级成本，用极端的火烧试验为产品“背书”。
那么，储能厂商为何要密集的做烧舱试验？这一现象背后，是技术创新的驱动，还是对安全问题的深切焦虑？
烧舱试验成储能企业 “生存门槛”
储能作为新型电力系统的重要组成部分，近年来在全球范围内迎来高速发展，但伴随而来的火灾事故，却一次次为行业安全敲响警钟。
据储能头条不完全统计，2025年，全球范围内便新增了20起储能相关安全事故，事故覆盖多个国家和地区。这些事故不仅造成巨大的经济损失，更威胁到周边居民的生命财产安全，也让业界深刻意识到：储能安全不能仅停留在“被动防护”，更需通过极端场景测试验证“主动抗风险能力”，而烧舱试验正是实现这一目标的关键手段。
储能企业通过烧舱试验这种“真刀真枪”的测试——模拟电池热失控、外部火灾等极端场景，验证系统的防火、隔热、灭火能力——才能实证自家产品的安全可靠性。在此背景下，开展烧舱试验逐渐从“个别企业的选择”转变为“行业的集体行动”，成为企业向市场传递安全信心的核心方式。
此外，今年以来，从地方监管部门到国家层面，针对储能安全的政策文件密集出台，标准更严、要求更细，而烧舱试验作为验证产品是否符合安全标准的关键环节，逐渐成为储能企业合规运营的“必经之路”。
4月21日，华东能源监管局发布的储能安全新政，因在设施建设、运行维护、应急处置等方面提出了远超以往的细化要求，被业内称为“史上最严储能安全规定”。5月7日，国家能源局联合工业和信息化部、应急管理部、国家市场监督管理总局、国家消防救援局五部门，共同印发《关于加强电化学储能安全管理有关工作的通知》。这份从国家层面出台的文件，不仅首次明确了电化学储能安全管理的“责任链条”，更在“产品质量管控”部分强调“鼓励企业开展极端条件下的安全测试”。
一系列政策的落地，清晰传递出国家对储能安全“零容忍”的态度：不符合安全标准的产品，不仅无法参与项目建设，更可能面临市场准入限制。对于储能企业而言，开展烧舱试验不再是“可做可不做的加分项”，而是验证产品是否满足政策要求、能否获得市场入场券的“必选项”。许多企业表示，只有通过烧舱试验并拿到合格报告，才能在后续的项目审批、并网运行中顺利推进，这也直接推动了近期烧舱试验的密集开展。
市场招标环节对安全要求的提升，也让烧舱试验成为储能企业争夺项目的“关键筹码”。
2024年1月，中国电建发布的年度储能系统框架采购项目招标文件，便释放出明确信号：文件中明确要求“投标企业需保证近三年内无储能项目火灾事故发生”，将安全业绩直接与投标资格挂钩。尽管目前尚未有招标方明确将“完成烧舱试验”列为强制要求，但在实际评审过程中，“是否开展过烧舱试验”“试验结果是否达标”已成为业主方重点关注的内容。
这种市场导向的变化，让烧舱试验成为储能企业提升竞争力的“隐性加分项”。为了在激烈的招标竞争中占据优势，越来越多的企业开始主动开展烧舱试验，并将试验结果作为投标材料的重要组成部分。甚至有企业表示，今年以来已将烧舱试验纳入产品研发的“标配环节”，确保推出的每一款产品都能通过极端安全测试，以满足市场对安全的高要求。
已有10余企“放火烧舱”
从大储“烧”到工商储
随着储能技术在能源转型中扮演愈发重要的角色，其安全底线的坚守不仅关乎行业命脉，更成为企业技术实力的核心考量。
面对日益严苛的储能安全要求，国内众多企业积极行动，据储能头条不完全统计，目前华为、阳光电源、思格新能源、瑞浦兰钧、科陆电子、比亚迪、天合储能等企业已陆续开展条件严苛的燃烧测试，以检验储能系统的安全性。
在大型储能领域，2024年6月以来，阳光电源、比亚迪储能等多家头部企业排队点燃自家储能柜。
2024年6月阳光电源在SNEC展期间对PowerTitan1.0储能系统的真机燃烧测试。此次测试采用大容量储能真机模拟实景布局，开创了行业先河。
随后，比亚迪储能于2024年12月完成CSATS-800大规模火烧测试，成为首家通过该认证的中国企业。进入2025年，行业测试竞争进一步升级：阿特斯储能SolBank3.0系统于6月3日通过CSAC-800:25标准测试，在额定单元完全燃烧情况下实现火势零蔓延；
此外，科陆电子、瑞浦兰钧等企业也相继公布超50小时燃烧测试数据，形成头部企业“火炼真机”的行业竞赛格局。
2025年7月，在大储领域热出圈的储能烧舱测试之火“蔓延”到了工商储。
7月3日，国网浙江综合能源服务有限公司标准化储能装置首次极限燃烧测试在应急管理部天津消防研究所基地顺利完成，该实验填补了小型工商业成套储能装置热失控场景实测的空白，为工商业储能行业安全标准的建立与完善提供了重要技术参考。
同一时间，思格新能源也宣布完成了针对其堆叠式工商业储能系统SigenStack的大规模火烧测试。在完全失去主动防护的情况下，SigenStack成功实现火势控制在单个电池PACK内部，且未造成相邻电池包及电池簇发生热失控。
对比10家系统集成商的烧舱实验，虽各有细微差异，但核心聚焦于两大极限挑战，每一项突破都凝聚着技术创新与工程实践的双重努力。
一是极致间距的持续突破，相邻柜体的最小间距从15cm逐步缩小至5cm。这一突破背后，是对既有标准的大胆超越。根据国内标准，储能电池舱之间的防火间距不小于3m，单个矩阵占地面积不大于50m?；美国国家消防协会NFPA855则要求储能单元间距≥3英尺（约1米）。而头部企业的实验正在不断刷新这一“安全距离”的认知。
二是各家企业针对烧舱实验中的安全防护，采取了各具特色的技术方案。例如科陆电子构建了热失控预警、火灾抑制和爆炸防控三级防热安全防护体系并配套热管理设计，阳光电源则采用“定向泄压+物理隔离”方案，通过顶部爆燃面板的气压触发式泄爆引导火焰垂直释放，结合隔舱设计分离电池舱与电力电子舱，实现单舱燃烧时的风险隔离。
火烧测试成海外入场券
但不是想烧就能烧
在储能安全评估体系中，火烧测试以其独特的场景真实性和结果直观性，成为全球公认的“安全试金石”。
相较于单一的电气性能检测或组件耐温测试，火烧测试能够模拟储能系统在真实火灾中的完整响应链条——从外部火源接触、局部热失控触发，到火焰蔓延路径、烟气扩散规律，再到整体结构抗烧性能、灭火系统联动效果，实现对安全性能的全维度检验。
对于储能企业而言，火烧测试作为一种能够直观、全面检验储能系统在火灾场景下安全性能的方法，受到了国内外的关注和认可。这也是储能企业纷纷进行火烧测试的一个很重要的原因，即烧舱实验正逐渐成为储能产品出海、获取国际安全认证的“入场券”。
然而，烈火测试并非万能解药。
首先，实验环境的模拟精度存在天然局限。尽管科研人员通过温控设备、气流模拟装置等手段竭力还原真实工况，但储能系统的现场运行环境远比实验场景复杂多变。实际应用中，储能电站可能面临极端高温、高湿、强风等气候条件，还可能遭遇粉尘堆积、腐蚀性气体侵蚀等环境干扰。
更关键的是，储能系统内部的热失控路径具有高度复杂性——从单个电池热失控触发，到模组内热量传导、电解液泄漏引发连锁反应，再到不同舱体间通过通风管道、电缆沟形成的热量扩散与烟气蔓延，这一过程涉及电化学、热传导、流体力学等多学科耦合作用。实验环境往往难以完全复现这种动态演化的多舱联动效应，导致部分潜在风险在实验阶段难以被精准捕捉。
其次，测试数据背后，是难以回避的成本壁垒。
储能系统实验的成本构成极为复杂，不仅包括大型实验平台的建设与维护费用，还涉及大量电池模组、柜体等实验耗材的消耗——单次烧舱实验可能需要投入数十甚至上百万元的硬件成本。
业界人士还表示，单次实验耗资千万以上，可能整个储能仅有10家左右企业具相应承受能力，更多中小企业被迫退出市场。
再者，当前实验体系对安全风险的覆盖存在明显侧重偏差。烧舱等主流实验更多聚焦于被动防火设计的有效性验证，例如防火墙耐火极限、舱体隔热性能、烟气阻隔效果等热失控蔓延控制环节。但储能系统的安全隐患远不止于热失控本身，还包括电池长期循环后的性能衰减、电气回路接触不良引发的局部过热、BMS（电池管理系统）算法误判导致的充放电异常等潜在风险。
这些风险点难以通过单一的烧舱实验暴露，更需要与智能监测技术深度融合——通过温度、电压、气体浓度等多维度实时感知，实现风险的早期预警；同时需联动主动消防技术，在热失控初期启动灭火介质喷射、舱体降温和电源切断等干预措施。只有构建起“智能监测预警-主动干预响应-被动防护阻隔”的多层次安全防护体系，才能实现对储能系统全生命周期安全风险的闭环管理。
写到最后
储能的安全命题，从来不是一场孤注一掷的“火烧测试”就能画上句号的战役，而是技术迭代、政策护航、全链条协同的长期攻坚。
当能源转型的浪潮推动储能规模持续扩张，安全早已超越单纯的技术指标，成为决定行业能否行稳致远的生命线。
未来，唯有以政策为纲筑牢制度防线，以技术为刃突破安全瓶颈，以全生命周期管理织密防护网络，将“事前预防”的理念深植于研发、生产、运维的每一个环节，才能让电化学储能真正摆脱“安全焦虑”的阴影，在保障能源安全、助力双碳目标的征程中，释放出更可持续的价值能量。
就在此时，“2025第四届储能产业大会”将于10月11日在上海启幕，大会将聚焦储能技术全链条的突破方向，覆盖 “材料 – 装备 – 系统 – 应用” 全环节，旨在通过技术迭代解决当前储能产业面临的 “成本高、效率低、寿命短” 等核心问，行业专家和企业代表将研讨国家及地方层面储能安全相关政策的细化实施路径，推动行业制定统一的储能安全评估标准。
来源：储能头条
